Установка для производства базальтового супертонкого волокна предназначена для получения штапельных базальтовых супертонких волокон из расплавов горных пород по дуплекс технологии. В соответствии с которой сырье дважды подвергается термообработке. На первом этапе происходит нагрев, плавление, гомогенизация и дегазация крошки. На втором этапе полученные грубые волокна повторно нагреваются и вытягиваются скоростным потоком в супертонкое штапельное волокно.
Установка для производства базальтового супертонкого волокна предназначена для получения штапельных базальтовых супертонких волокон из расплавов горных пород по дуплекс технологии. В соответствии с которой сырье дважды подвергается термообработке. На первом этапе происходит нагрев, плавление, гомогенизация и дегазация крошки. На втором этапе полученные грубые волокна повторно нагреваются и вытягиваются скоростным потоком в супертонкое штапельное волокно.
Исходным сырьем для производства БСТВ является базальтовая крошка размером фракции 3-15 мм.
Через загрузчик-дозатор крошка поступает в плавильную печь, где при t=1400-1500°С происходит плавление.
Температура в печи регулируется количеством подаваемого газа и воздуха. Воздух подается через металлический рекуператор, где нагревается за счет использования тепла отходящих газов.
Полученный расплав под действием собственного веса, через фильеры питателя вытягивается в виде непрерывной первичной нити диаметром от 100 до 200 мкм.
Питатель состоит из жаропрочной пластины с фильерами расположенной между двумя холодильниками. Для прохождения расплава через фильеры питателя последний нагревается электрическим током до температуры 1300-1390 °С.
Сформированные первичные нити непрерывно вытягиваются и подаются на раздув. Нити вытягиваются благодаря паре прорезиненных валиков на которых нити равномерно распределяются по всей ширине сопла камеры раздува первичных нитей.
Валики приводятся в действие двигателем переменного тока с плавно регулируемой скоростью вращения. Скорость вращения валиков обеспечивает равномерную подачу волокна в сопло.
Первичные нити после прохождения валиков попадают в высокотемпературный (1500-1600°С) и высокоскоростной (300 м/сек) газовый поток, под действием которого они растягиваются и раздуваются до супертонкого штапельного волокна с диаметром от 1 до 2 мкм.
Полученные в процессе раздува волокна в потоке отработанных газов через диффузор попадают на приемно-формирующие устройство.
Диффузор представляет собой два специальных металлических канала, сходящихся под углом на общий барабанный конвейер. Основным агрегатом конвейера является сетка. В подсеточном пространстве расположена камера разряжения соединенная трубопроводом с вытяжным вентилятором. Продукты сгорания под действием разряжения уходят через сетку к вентилятору, а волокно остается на сетке в виде тонкого слоя, который наматывается на специальный барабан или подается на укладчик волокна.
Установка по производству БСТВ обслуживается одним оператором в смену. Режим работы печи — круглосуточный, норматив использования — 345 суток в году. В каждой смене кроме операторов должны быть: наладчик технологического оборудования, включая КИПиА, и слесарь-механик. Наладчик и слесарь-механик обслуживают не одну, а сразу несколько установок, объединенных в производственный участок.
Срок эксплуатации установок до перефутеровки печи составляет 6 месяцев. Замену фильерных пластин из жаростойких сплавов необходимо производить в среднем один раз в 20-22 сутки. Замена быстроизнашивающихся деталей и комплектующих производится без значительных затрат времени и средств.